目前國內的液體氯化鋅生產普遍采用間歇法,不僅工藝落后,而且污染比較嚴重。污染源有三:(1)反應裝置。目前大多數廠家使用敞開式間歇反應器,光加濃度為31 %的鹽酸,再用人工投入鋅灰。由于鹽酸易揮發,HCl 氣體逸出,污染環境,毒害人體。另外鋅灰四逸,也對人體造成傷害;(2) 蒸發裝置。大多數廠家采用石墨板敞開式蒸發器,蒸汽到處飄逸,看上去“白煙”茫茫,不僅不雅觀,而且蒸汽中帶有少量HCl ,對人體有害;（3) 重金屬渣。為了保產品品質,生產過程中要用鋅粉除去Cu、Pb、Cd、Ni 等雜質,鋅粉要過量才能達到將雜質除去的目的。所以殘渣中還含有Zn。多數廠家將這些重金屬殘渣隨意亂拋,從而造成重金屬污染,也浪費了有用資源。針對氯化鋅生產中存在的問題,筆者對傳統的氯化鋅生產裝置和生產工藝進行了改進。首先在實驗室進行試驗,然后用于工藝生產,經工廠一年多的生產實踐證明,基本上做到了無污染。下面介紹改進之處及生產實踐情況。

1 　反應裝置的改進

鹽酸和含鋅原料(氧化鋅、鋅礦粉、鋅灰、鋅渣等) 進行反應的裝置是液體氯化鋅生產的主要設備。目前國內普遍采用間歇式(即分批式) 反應裝置。其操作程序是:先往反應器內加入定量的鹽酸,然后人工投入相應量的含鋅物料,待反應物料的pH 值達到4 左右時,停止攪拌,令其自然沉降。再取其清液進行除雜處理。這種生產方式的生產環境差:一是鹽酸釋放的HCl 氣體到處逸散;二是鋅灰飄逸,兩者均對人體造成毒害。

2　蒸發裝置的改進

傳統的液體氯化鋅蒸發裝置為石墨坡板,用直接火煙道氣加熱。其缺點有二:一是含少量氣體的蒸汽四處彌散,操作條件差;二是熱效率只有40 %左右,煤耗量較大。為了克服其缺點,筆者采用石墨蒸發器,用蒸汽加熱。不僅沒有蒸汽四散,也提高了熱效率。待ZnCl2 溶液濃縮至密度為1. 53 (50°Be) 左右時,再送至坡板石墨干燥器進行干燥。蒸發和干燥均為連續操作,由流量計控制ZnCl2 溶液流量以達到穩定操作并產品品質。